عوارض سابقة الصب هي نوع من مكون ما قبل الصب يستخدم على نطاق واسع في هندسة الجسر. ومع ذلك ، بسبب العوامل المختلفة ، سيظهر عدد كبير من فقاعات السطح ، مما يؤثر بشكل خطير على الجودة الظاهرة. تناقش هذه المقالة وتلخيص العوامل المؤثرة ونقاط التحكم في المسام على سطح الحزم المسبقة من جوانب نسبة المزيج الخرساني ، العفن ، وكيل التحرير ، إلخ.
01 اختيار المواد الخام الخرسانية وتصميم نسبة المزيج:
التحول الجسدي
1. التناسق الخرساني المفرط أو قابلية العمل الخرسانية السيئة سيجعل من الصعب تصريف الفقاعات أثناء اهتزاز الخرسانة. لذلك ، فإن الدرجات الإجمالية غير المعقولة ، وحجم الجسيمات الشبيهة بالإبرة وغير الصحيح ، ونسبة الرمل المنخفض في نسبة الإنتاج ، من السهل أن تتسبب في أن يكون الخليط الخرساني كثيفًا ، وسهل إدخال الفقاعات أثناء الخلط ، ولا تختفي الفقاعات المولدة بسهولة ، مما يؤدي إلى مسام على سطح الخرسانة.
2. تأثير الأسمنت. في الوقت الحاضر ، لتحسين كفاءة الطحن وقوة الأسمنت ، غالبًا ما يضيف مصنعي الأسمنت أدوات طحن ، مثل ثلاثي إيثانولامين ، تريزوبروبانولامين ، وما إلى ذلك ، عند طحن الأسمنت. نظرًا لإضافة بعض أدوات الطحن ، فإن الأسمنت المنتجة له تأثير على إدخال الهواء ، والذي من السهل أيضًا التسبب في تكوين المسام على سطح الخرسانة.
3. تأثير مخفض الماء. عند استخدام السطحي الأنيوني أو استخدامه الزائد ، فإن التوتر السطحي للمياه الحرة في الخرسانة المختلطة سوف ينخفض بشكل غير متساو ، وبالتالي تشكيل فقاعات. في الوقت نفسه ، سيتم تقديم فقاعات كبيرة خلال عملية الخلط الخرسانية بسبب القوة الميكانيكية. يمكننا تقليل عدد وحجم الفقاعات عن طريق إضافة كمية مناسبة من defoamer إلى Aldixture.
متطلبات تصميم المزيج الخرساني
يجب أن تكون متطلبات أداء الخرسانة لحزم مسبقة الصب أكثر صرامة من تلك الخاصة بالخرسانة شائعة الاستخدام. من خلال عدد كبير من الاختبارات ، وجد أنه لتقليل المسام على سطح الحزم المسبقة ، يجب تلبية متطلبات الأداء التالية:
1. نطاق التحكم في الركود: 180 ± 20 مم ، نطاق التمدد: 400 ± 50 مم ؛
2. الخرسانة لا تنفصل وتنزف ، والطين لديه تماسك مناسب ، ويسمح للكمية الصغيرة من الحجر بالتعرض ؛
3. يحتوي على محتوى هواء مناسب ، يتم التحكم فيه بشكل عام في 2. 0-3. 0 ٪ ؛
4. يؤثر حجم الجسيمات والمورفولوجيا وتدرج الحجر على عدد الثقوب ، كما أن كسارة التأثير أفضل من الحجر العادي ؛
5. وفقًا لمتطلبات البناء ، لا يقل وقت التشغيل عن 1.5 ساعة ؛
6. نسبة الرمل منخفضة قدر الإمكان في ظل ظروف معقولة ، والتي يمكن أن تقلل بشكل فعال من الملاط العائم ؛
7. يتم التحكم في وقت الإعداد النهائي للخرسانة في حوالي 8 ساعات ، وهو ما يخضع لمتطلبات البناء المحددة. إذا كان وقت الإعداد قصيرًا ، فيجب علاجه في أقرب وقت ممكن.
اختيار المواد الخام
المواد الخام المستخدمة في الاختبار والإنتاج: P · O42.5 Cement ، Songneng II Grade Fly Resh ، Sangang S95 Grade Mineral Powder ، Granite Crushed Stone ، River Sand. يمكن أن تلبي متطلبات أدائها استخدام الخرسانة التجارية العادية. يجب إيلاء اهتمام خاص لحقيقة أنه بالمقارنة مع مخفضات المياه التقليدية ، يجب أن يقلل مخفض مياه حمض الكربوكسيل من الحزم المسبقة بشكل مناسب من كمية عامل إدخال الهواء وتقليل محتوى الهواء من الخرسانة. في الوقت نفسه ، وفقًا لإيقاع عملية البناء ، يجب التحكم في وقت الإعداد النهائي في غضون 8 ساعات.
تصميم نسبة المزيج
يجب أن تلبي نسبة المزيج الخرساني المستخدمة في الحزم المسبقة أولاً متطلبات قوة التصميم ولديها أداء جيد للبناء. في الوقت نفسه ، لتقليل احتمال وجود الفقاعات على السطح ، يحتاج الخليط إلى السيولة الجيدة والتماسك المناسب ، مما يمكن أن يقلل من مقاومة الفقاعات التي تطفو ، وفي الوقت نفسه ، يتمتع الخرسانة بقدرة جيدة لمكافحة التلوث بعد الاهتزاز. أساس اختيار المعلمة الرئيسي والنسب التفصيلية هي كما يلي:
1. نسبة الدرجات والرمل الإجمالية: وفقًا لنوع وأداء الركام ، يتم استخدام اختبار كثافة التعبئة الأكثر إحكاما للعثور على نسبة مطابقة الحجر المثلى. في الوقت نفسه ، يتم اختيار نسبة الرمال منخفضة قدر الإمكان تحت فرضية ضمان تغليف الخليط الخرساني لتجنب توليد الملاط العائم وتحسين قوة الارتداد. تستخدم هذه التجربة مزيجًا من 50 ٪ 5-20 mm effect stone + 50 ٪ 5-20 mm الحجر المكسور العادي ، ونسبة الرمل 37 ٪.
2. المادة الأسمنتية: وفقًا لـ "التأثير التجميلي الدقيق" و "تأثير الرماد البركاني" ، يستخدم الموثق أسمنت السيليكات ويعتمد طريقة مزدوجة مزدوجة للرماد المتطاير والمسحوق المعدني. العلاقة بين إجمالي كمية الموثق وعدد الفقاعات على سطح كتلة الاختبار هي كما يلي: عندما يكون الموثق ضئيلًا جدًا ، تكون كمية ملاط الأسمنت صغيرًا ، وتغليف الخليط الخرساني ضعيف. مع زيادة المبلغ الإجمالي للوثق ، يتناقص عدد الفقاعات أولاً ثم يظهر اتجاهًا مستقرًا.
3. استهلاك المياه: بعد إصلاح نسبة سلان الماء ، يجب التحكم في استهلاك المياه للخرسانة من خلال الركود من الخرسانة التي تدخل القالب. وفقًا لمنحنى العلاقة بين الركود وعدد الفقاعات ، يتم التحكم في الركود من الحزم المسبقة التي تدخل القالب عند 180 ± 20 مم ، ويبلغ التمدد 400 ± 50 مم ، وهو الأفضل.
02 اختيار القوالب وعوامل الإصدار
سوف تؤثر مادة القالب ونوع عامل الإصدار بشكل مباشر على الجودة الظاهرة للمكون. اختارت هذه التجربة ثلاثة أنواع من القوالب: قوالب خشبية ، قوالب فولاذية ، وقوالب الألومنيوم. تم استخدام عوامل الإفراج الدهنية وعوامل إطلاق المياه على التوالي. تم تشكيل الخرسانة في نفس الظروف. تم قياس عدد الفقاعات لكل وحدة مساحة للحكم على تأثير القوالب وإطلاق العوامل على الفقاعات. تم استخلاص الاستنتاجات التالية من خلال عدد كبير من الاختبارات:
1. تأثير مادة العفن والشكل والتشطيب السطحي على المسام. النهاية السطحية للقالب لها تأثير على وجود ثقوب. يوصى بتلميع القالب قبل التثبيت ، وتنظيف القالب يدويًا بفرشاة فولاذية حتى لا يكون هناك خبث خرساني أو بقايا أخرى على القالب لضمان السطح من القالب ؛
2. عامل الإطلاق هو عامل رئيسي يؤثر على وجود الثقوب. من حيث المظهر ، فإن عوامل الإطلاق القائمة على الماء أفضل بشكل عام من وكلاء الإطلاق القائم على الزيت ؛ تختلف آثار عوامل الإفراج القائمة على الماء بشكل كبير ، ويتطلب عامل إطلاق مناسب الكثير من الاختبارات للتحقق ؛ عملية الفرشاة لعامل الإصدار هي أيضًا عامل مؤثر. سوف تسبب الفرشاة غير المتكافئة ، والفرشاة الرقيقة فيلمًا ملموسًا ، وسوف تنتج الأسلوب السميك خطوطًا رملية بسهولة أكبر عند الاهتزاز ؛ قم بتطبيق عامل التحرير بعد تثبيت القالب ، واستخدم عامل إطلاق مائي مناسب وماء مناسب بنسبة معينة قبل الرش أو الفرشاة. متطلبات عامل إطلاق الفرشاة: فرشاة بالتساوي دون فقدان الجدار ، لا يوجد معلق جدار واضح ، وليس سميكًا جدًا ومنع التلوث.
